Линии порошковой окраски изделий из металла

В разделе приведена общая схема линии порошковой окраски, состоящей из типового оборудования.

Технологическая схема лини порошковой окраски

1. Линия разрабатывается в соответствии ГОСТ 9.410-88 “Типовой процесс покрытия порошковыми красками. Общие требования”.

1. Транспортная система предназначена для перемещения окрашиваемых изделий при прохождении всех стадий (зон) обработки. Транспортная система может быть выполнена в таких вариантах >>:

1) нижняя (напольная), с ручным приводом.

2) верхняя, перекрестно-поперечного типа с ручным приводом кареток;

3) верхняя, конвейерного типа замкнутая с механическим шаговым или постоянным приводом кареток;

Тип и компоновка транспортной системы уточняется по техническому заданию, исходя из условий проекта. Навеска изделий на каретки выполняется вручную или с использованием средств малой механизации.

2. Подготовка изделий перед окраской выполняется химическим способом в аппаратах (модулях) струйной обработки. Количество модулей определяется для конкретного технологического процесса. Реагенты и параметры процесса выбираться по ГОСТ 9.402-80. Также могут быть использованы другие реагенты, которые допущены к применению, и режимы обработки, которые им соответствуют (например, концентрат КФА-8 ТУ У 20257936.004-98).

Аппарат (модуль) струйной обработки >> представляет собой камеру, в торцах которой есть проходы для загрузки и выгрузки подготавливаемых изделий на транспортных каретках. В камеру через коллектор под давлением подаются рабочие растворы, на коллекторах размещены форсунки или сопла для орошения изделий. Растворы подаются центробежными насосами из ванн, которые расположены под днищем раб очей камеры или рядом с модулем. Из камеры орошения растворы стека ют, возвращаясь в соответствующие ванны. При необходимости подогрев рабочих растворов или воды для промывки выполняется в ваннах или в теплообменниках электронагревом или сторонними теплоносителями. Запорная арматура и схема управления обеспечивают выполнение необходимых операций в каждом модуле.

Ванны, внутренняя обшивка, контуры, трубопроводы и насадки модуля струйной обработки, где выполняется фосфатирование, изготавливают из нержавеющей стали (например, Х25Т) или материалов, которые имеют не меньшую коррозионную стойкость (некорродирующие материалы), аналогичные элементы других модулей – из нержавеющей или углеродистой стали.

3. Нейтрализация стоков отработанных растворов для сброса в хозфекальную канализацию выполняется в станции нейтрализации стоков, где состав и концентрация стоков доводится до принятых норм (регламентированных местными Водоканалами и СЭС). Станция нейтрализации представляет собой емкость с патрубками для входа растворов на нейтрализацию ы промывочной воды, слива нейтрализованных растворов та подрастворенного шлама и комплекта оборудования для отбора проб, проведения анализов ы добавления нейтрализующих компонентов. Материал емкости – нержавеющая сталь, углеродистая сталь с антикоррозионным покрытием или некорродирующие материалы.

4. Сушка изделий от влаги после струйной обработки выполняется в конвекционной сушилке >>, которая представляет собой камеру с проходами для загрузки и выгрузки изделий на транспортных каретках. Из камеры сушили вентилятором отсасывается воздух в объеме 3...5 тис. м³/ч, входной воздух подогревается на входе электронагревателями или сторонними теплоносителями до температуры 40...60 °С.

5. Подготовка сжатого воздуха перед использованием состоит в его осушке и фильтрации в адсорбционном осушителе. Проходя через слой сорбента (силикагеля), воздух осушивается до точки росы не более –10 °С. Дополнительно на входе и выходе осушителя установлены фильтры для отделения капельной влаги и твердых микрочастиц. Осушенный воздух используется в процессах напыления порошковых покрытий.

6. Нанесение слоя порошковой краски на изделия выполняется в камерах напыления >> (например, КН-1.6х0.5). Для напыления используются установки напыления с ручными или автоматическими распылителями (например, Експрес УРН >>).

7. Накопление изделий для загрузки в термокамеру (печь полимеризации) выполняется при транспортной системе перекрестно-поперечного типа на транспортных путях, которые стыкуются с транспортными путями термокамеры.

8. Полимеризация (оплавление) слоя краски на изделиях происходит в термокамере (печи полимеризации >>, например, КТ-1.8х1х2.2) при температуре 140...200 °С на протяжении 10...15 мин. Печь представляет собой теплоизолированную камеру с электрическими нагревательными элементами и вентилятором для обеспечения циркуляции воздуха внутри нее.

9. Охлаждение изделий происходит в зоне охлаждения транспортной системы до температуры менее 40 °С.

10. Линия оборудуется вытяжной вентиляцией (установленными на местах вентиляторами или общей вытяжной станцией), которая обеспечивает удаление воздуха:

1) из аппаратов струйной обработки в объеме 0.5...2 тис. м³/ч,

2) из печи полимеризации в объеме не менее 40 м³/ч,